Intervista a: A. Mavrov (Hexagon Metrology S.p.A.)

Questionario su software per CMM in preparazione ad un articolo di Probing

(utilizzare per la risposta la cella immediatamente sotto la domanda)

 

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L’utilizzo del linguaggio Standard DMIS è un plus oppure la programmazione proprietaria risolve ugualmente le necessità dell’utilizzatore? Tra un codice dotato di un vocabolario comune e un linguaggio proprietario, cosa è meglio secondo voi e che esperienze avete di feedback dai vostri clienti?

La programmazione proprietaria risolve le necessità dell’operatore e permette al costruttore di innovare in modo più “libero” (vedere anche il punto 9). Invece, la larga compatibilità del codice richiesta da DMIS è spesso un “freno” all’innovazione. Tuttavia, per alcune fascie di clienti, e vista l’ampia diffusione di generatori di codice DMIS per compiti di programmazione elementari (ma non meno necessari), il codice DMIS deve essere importabile dal software (anche convertendolo nel linguaggio proprietario).

2

I++ è un linguaggio d’interfaccia unificato per permettere applicazioni su piattaforme diverse. Un cliente beneficia realmente di questo protocollo? Esiste sul mercato uno standard? Qual è lo stato dell’arte e che esperienze avete?

Crediamo di si. A differenza di utilizzo di un linguaggio di programmazione comune il linguaggio di protocollo potrebbe invece essere un punto comune, per quanto applicato ad un livello piu’ basso (controllo o comunque un server proprietario). Ci sono naturalmente delle difficoltà, ma con le soluzioni che abbiamo offerto (nel caso che noi offriamo il server) o nel caso di utilizzo da un server della concorrenza, è possibile ottenere delle soluzioni vantaggiosi per il cliente finale.

Riteniamo che il protocollo di comunicazione standard offerto da I++ sia un vantaggio per il cliente, ma solo in alcuni casi specifici. Il caso specifico si presenta quando il cliente ha la necessità di utilizzare lo stesso software di misura su svariati dispositivi commercializzati da diversi costruttori che nativamente offrono differenti software d’interfaccia. In questo caso I++ può essere una soluzione da valutare in alternativa al retrofit dei controlli numerici.

Non sempre I++ rappresenta un reale vantaggio per il cliente. Infatti il principale limite consiste nel fatto che si tratta di una tecnologia di comunicazione client-server. Il client è rappresentato dal software d’interfaccia e il server dal controllo numerico. Se controllo e software sono forniti dal medesimo costruttore non ci sono svantaggi particolari, ma se I++ è utilizzato come ponte di collegamento tra macchine e software commercializzati da diversi costruttori, il cliente si troverà sempre nella condizione di dover fare riferimento a due diversi fornitori di tecnologia per mantenere una sola soluzione. Infatti I++ prevede che lato server rimangano tutte le attività di definizione e qualifica degli utensili di misura che non sono possibili lato client.

Inoltre, se da un lato I++ si è sempre dimostrato un protocollo robusto e affidabile, dall’altro come tutti gli standard aperti fa fatica a tenere il passo dell’innovazione tecnologica soprattutto per quanto riguarda l’evoluzione dei sensori di misura a tecnologia stripe-laser che di fatto non sono supportati da questo protocollo.

3

Le norme sulle tolleranze (sistemi ISO‑GPS o ASME‑GD&T), sono facilmente fruibili dagli utilizzatori? È possibile per loro applicare differenti metodi di analisi e di calcolo? Molti utilizzatori chiedono le differenze tra i due sistemi, come rispondete alle loro domande?

No, l’interpretazione da parte dei clienti è difficoltosa. Per quanto i software tentino di aiutare, la grande quantità di variabili ammesse dalle norme, la specificità della misura con la CMM e l’inesperienza degli operatori porta spesso a interpretazioni libere. Per soperrire a questo problema si cerca di essere più dettagliati nei documenti di Help e di portare avanti un’attività di formazione specifica (seminari) per i propri clienti.

4

Il vostro software è già stato utilizzato su sistemi duplex (es. doppio braccio in modalità sincrona)?

Sì. Il software che offriamo può lavorare in modalità doppio braccio. Il sincronismo dipende però dalle condizioni (diminuendo la velocità di movimentazione del secondo braccio il primo non viene affetto – tuttavia la sicurezza del sistema viene garantita da zone di esclusione e altri metodi).

5

Il vostro software è già stato utilizzato su macchine utensili? Quali potenzialità e criticità?

Sì, esiste la versione del software dedicata al NC. Da noi viene promossa da una linea di supporto separata rispetto alle CMM (sono anche persone diverse). Richiede una conoscenza specialistica per gestire vari modelli CNC. Viene applicata là dove le caratteristiche avanzate del software sono in netto vantaggio rispetto alle funzioni standard di misura delel CNC stesso. Non ci sono moltissimi casi, ma abbastanza significativi.

6

Nelle aziende sono presenti numerosi CAD; come si valutano le potenzialità di un software rispetto ai file CAD presenti in azienda?

È un discorso molto ampio. Per valutare la potenzialità i punti principali sono: La qualità di import da svariati formati (non “perdere“ superfici e non perdere precisione). Si devono poter sfruttare le interfacce DCI (Direct CAD Interface) quando si usano le librerie native dei sistemi CAD stessi, oltre alle DCT (Direct CAD Translator) che invece durante l’importazione traducono il formato CAD nativo nel formato utilizzabile dal software di misura. La gestione degli assiemi nei modelli CAD è importante, come anche la gestione dei Livelli, la modifica dei colori, l’eliminazione delle superfici. L’utilizzo di piani di sezionamento è un altro vantaggio. Lascio a parte la capacità del software di sfruttare poi il CAD nella generazione dei percorsi utensile, nella misura dei singoli elementi, etc.. Questi aspetti però sono senz’altro importanti così come lo stanno diventando l’interpretazione corretta (e la conseguente generazione automatica di cicli) basati sulle PMI di svariati tipi.

7

Avete la capacità di gestire grandi nuvole di punti (es. creazione feature, estrapolazione elementi, meshing)?

Sì. Nelle ultime versioni software queste caratteristiche sono state significativamente potenziate e l’azienda sicuramente pone grande attenzione allo sviluppo di questo tipo di elaborazione (insieme allo sviluppo di hardware più performante). Queste funzioni hanno una grossa importanza.

8

Come viene gestito il sistema offline? Come viene gestito sul PC collegato alla CMM?

La programmazione off-line è un fattore importante nella scelta del software. Ci sono vari livelli di   soluzioni fra i software offerti. Per alcuni s/w si tratta di una simulazione semplice e immediata, risultante dalla gestione del programma stesso. In una serie di altri soluzioni software si tratta di riprodurre in modo virtuale l’intero ambiente di misura– cambia utensili, sfere di qualifica, attrezzatura, sistema di carico/scarico (mossi anche in modo virtuale) – il tutto abbinato ad algoritmi di controllo collisione estremamente affidabili (perché basati su un modello che rappresenta in virtuale il sistema). Quest’ultimo sistema richiede una gestione più complessa e spesso per lavori immediati si conta sui sistemi più semplici. Si comporta come un server I++ ed è quindi possibile utilizzarlo con programmi di misura in grado di usare I++.

9

Il mercato presenta da sempre i sensori trigger e ormai molto consolidati sono anche i sensori in scansione continua a contatto. Da alcuni anni si vedono sempre più laser e telecamere. Una richiesta del mercato sembra essere dunque la versatilità delle applicazioni. Come siete posizionati rispetto alla capacità di interfacciarvi con differenti sensori? Riuscite a gestire differenti tipologie di sensori in contemporanea?

Questa tendenza sicuramente esiste ed è recepita dalla nostra azienda come strategia. Non si creano infatti software specializzati, ma si usa ogni nuovo sensore nell’ambiente comune, utilizzando anche metodi comuni. Noi crediamo che la misura della caratteristica è un’operazione virtualmente indipendente dal tipo del sensore – c’è poi la strategia, che a seconda del tipo di sensore può cambiare radicalmente. In questo senso la linea di sviluppo software da sempre ha cercato di essere coerente inglobando i sensori nella struttura generale. Questo inoltre permette di sfruttare appieno tutte le funzionalità del software indipendentemente dal tipo di sensore.

10

Per ottimizzare la velocità di esecuzione dei part-program di misura, molti costruttori di CMM propongono soluzioni di sensori a 5 assi; voi cosa ne pensate?

È vero che i clienti chiedono sempre di più sistemi più performanti in termini di ciclo di misurazione. Sì, una delle possibili soluzioni è quella a 5 assi, ma non è l’unica, oltre al fatto che aggiungendo altri due assi il mantenimento delle prestazioni metrologiche potenzialmente diventa più difficoltoso. Noi pensiamo che i sistemi a 5 assi sono una delle possibili soluzioni (fra l’altro per alcuni aspetti anche brevettata e quindi non liberamente utilizzabile da tutti costruttori). L’importante per un cliente finale è la produttività, correlata ad un sistema metrologicamente valido e crediamo che questa non sia una proprietà esclusiva dei sistemi a 5 assi.

11

Quale modalità di reportistica proponete e quanto siete disponibili a personalizzare esigenze del cliente rispetto a interfaccia con altri prodotti commerciali? Esiste la necessità di avere reportistica innovativa? (ad es. PDF3D, mappa termica in 3D). Questa innovazione potrebbe essere un plus per gli utilizzatori?

La reportistica deve essere sicuramente configurabile e con l’utilizzo dei nuovi sensori e metodi visivi di valutazione le mappe termiche e simili strategie sono sempre più importanti. Sì, le opzioni che possono essere offerte in quest’area sono senz’altro apprezzate (vale anche il contrario – se non li fa, questo va visto come un difetto). Tuttavia nel s/w di base non abbiamo per ora dei rapporti PDF 3D per esempio. Sviluppiamo soluzioni che forniscono al livello gestionale delle alternative memorizzando i dati di misura e collegandole ai modelli che possono essere visualizzate con interfacce di browser comuni. Riassumendo, io personalmente credo che questa area è molto importante e molto apprezzata e dove si può sprigionare la creatività (purtroppo per tanti prodotti “legacy” non facile da implementare per motivi di compatibilità o altro ancora).

12

Il vostro software ha strumenti per fare elaborazioni per ottimizzare le prestazioni metrologiche? Avete strumenti di strategia di misura dedicati (ad es. modalità di misura comparativa)?

Onestamente esiste poco di ciò ed è a livello “scientifico”. Punto interessante, ma un po’ difficile da capire per il cliente medio (anche perché le valutazioni in questo senso non sempre “piacciono”).

13

Avete strumenti di stima dell’incertezza delle caratteristiche misurate?

Si lavora con la macchina virtuale della PTB su uno dei s/w di misura che offriamo (strumento potente, ma fin troppo complesso se si deve utilizzare dal cliente medio). Il software statistico che usiamo invece esegue questi calcoli su campioni misurati (metodo non virtuale, ma secondo me con migliore rapporto fra investimento/affidabilità – naturalmente non adatto a prevedere le incertezze in off-line a differenza della macchina virtuale). Anche in questo caso la stima ottenuta a volte crea “imbarazzo” per i risultati che in alcuni casi non si aspettano su caratteristiche complesse ed è quindi da usare con cautela. Tuttavia per caratteristiche semplici è molto più’ diretto (ma di poco valore, per quanto già dalle prestazioni ISO si possono fare certi ragionamenti). Vorrei menzionare che a mio parere l’investimento che un cliente deve fare per fare uno studio pratico dell’incertezza sui proprio pezzi rende molto di più.

14

Quali sono le caratteristiche offerte dal software per migliorare la produttività aziendale? I clienti sono consapevoli di queste opportunità e/o stimolano i produttori di software a lavorare in questa direzione?

Le ottimizzazioni di percorso. L’ automatismo nella scelta della strategia ottimizzata di scansione tattile e laser che punta ad impostare i parametri ottimali a seconda delle tolleranze richieste. La produttività è anche nella programmazione – quindi la creazione di cicli in base ai disegni CAD con PMI. La capacità d’uso dei sensori alternativi (incluso rugosimetro) risponde alle necessità di includere nel controllo più’ caratteristiche. La facilità e flessibilità nella palletizzazione (misura di più pezzi anche diversi montati su una griglia) è importante perché permette di sfruttare appieno il tempo di misura. La facilità di integrazione delle macchine (tramite soluzioni software facilmente adattabili) è un altro punto che permette di aumentare la produttività. Non all’ultimo posto ci sono anche i nostri sistemi di analisi dell’uso macchina che premettono oltre alle analisi di costo e tempo d’uso, basare dei lavori di collaudo e manutenzione in base al reale utilizzo macchina, o permettono di approcciarsi al “predictive maintenace” per ridurre i fermi dovuti ai malfunzionamenti con una manutenzione ad hoc per ogni macchina (alcuni di questi sistemi sono ancora in stato embrionale, ma il pubblico è molto sensibile su questi aspetti).

15

Rispetto all’industria 4.0 e alle potenzialità che offre, che possibili utilizzi vedete nel futuro dei software di misura?

Per primo è la connettività, che deve essere la base di ogni soluzione che va in questa direzione. Ogni sistema che permette di essere connesso (e quindi di trasmettere tutti i dati in suo possesso) potrà fornire delle soluzioni virtualmente “personalizzate” combinate ad altri flussi di dati. La connettività permette la raccolta dati, di per sé poco utile, ma abbinata ad una analisi mirata, capace di fornire delle risposte a domande che ad oggi non ci poniamo nemmeno. Questa è la sfida anche per il software di misura dove apparentemente è tutto già inventato e ottimizzato (sottoposto anche a certe regole fisse oltretutto). Si cercano dei scenari dove l’analisi dei dati potrebbe essere utilizzata per personalizzare metodologie e procedure basate sulle modalità d’utilizzo, previsioni e tutta una serie di possibili altre interazioni con sistemi ERP o monitoraggio e gestione generico.

16

Alcune aziende propongono contratti di manutenzione per il software di misura. Che benefici portano quelli che proponete (se li proponete)?

Sono benefici importanti. La sostenibilità del software è un punto di vitale importanza e i contratti software sono uno strumento importantissimo per essere aggiornati e in linea sia con le esigenze IT, ma anche con quelle dell’aggiornamento delle norme, le nuove potenzialità software (vedasi tutto quello che riguarda il punto precedente per esempio). Non fare i contratti di manutenzione mette il cliente “al riparo” delle novità e al rischio di non essere in grado di stare al passo con l‘innovazione.

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Molti clienti fanno fatica a capire la differenza tra proprietà e licencing del prodotto. Ci potete chiarire questo punto? Quando un cliente compra il vostro software di misura, cosa sta comprando?

Il software non viene venduto, ma concesso in licenza d’uso. Il cliente acquista il diritto di utilizzo del software non il software stesso. Al cliente è richiesto di accettare la licenza di utilizzo del software per poterlo utilizzare. La licenza standard, tra gli altri punti, prevede che il licenziatario (chi ha sottoscritto e accettato la licenza d’uso del software) acquisti il diritto ad utilizzare in modo permanente, continuo e illimitato la versione specifica del software di cui ha acquistato la licenza d’uso, con il diritto di accedere a tutti gli aggiornamenti di sicurezza e funzionali forniti dallo sviluppatore per quella versione specifica del software. Questo per ogni licenza acquistata.

La licenza non garantisce al licenziatario la possibilità di utilizzare future versioni del software. L’accesso all’utilizzo di ogni nuova versione del software è invece garantito dai contratti di manutenzione software.

 

 

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